Ingenieursleistungen der Weltklasse, mächtige Lager und andere leistungsfähige Maschinen. Das neue Presswerk im Zephyr-Hangar mitten in Zug ist zum Leben erwacht. Leiter Florian Dober erklärt, was die Anlage weltweit einmalig macht.
Haushoch ragt die Anlage in die Höhe, mächtige Betonelemente und Stahlträger formen sich rechts und links zu Gestellen von gewaltigen Dimensionen. In der Mitte leuchtet, gelb lackiert, das Herzstück der eindrucksvollen Industrie-Installation. Florian Dober, bei V-ZUG Leiter der Presserei, steht an einem berührungsempfindlichen Bildschirm am Kopf der Anlage und erlässt virtuell einige Befehle. Der gelbe Riese mit dem funktionalen Namen Regalbediengerät (RBG) setzt sich mit einem leichten Ächzen in Bewegung, fährt irgendwo in die Tiefe, hält, und holt in wenigen Minuten ein Werkzeug aus dem vertikalen Lager.
Florian Dober, Leiter der Presserei
Vor einem halben Jahr wurde das neue Presswerk im Zephyr-Hangar in Betrieb genommen, «heute können wir schon 50 Prozent leisten», erklärt der 40-jährige Dober. Die Anlage, die aus der Aufbewahrungseinheit für die Werkzeuge sowie der hochkomplexen Pressmaschine besteht, ist eine «Weltklasse-Ingenieursleistung», wie es Dober euphorisch ausdrückt. Dabei ist nicht die computergesteuerte Pressmaschine, die vom einfachen Deckblech bis zum hochkomplexen Tür-Innenblech jede Metallplatte auf Hundertstelmillimeter genau formt, die eigentliche Sensation.
«Pressmaschinen gibt es überall, aber ein solches Lager, das bis zu 140 Werkzeuge fasst, ist einmalig», erklärt Florian Dober. Das RGB ist in der Lage, auch 35 Tonnen schwere Werkzeuge aus zehn Metern Höhe problemlos verschieben zu können. Dass der Turm nicht kippt, wird über ein ausgeklügeltes System aus Seilzügen und Klemmvorrichtungen sichergestellt.
In Zukunft könnte mit einer zweiten Pressmaschine, die parallel installiert würde, ein redundantes System geschaffen werden. Aus dem automatisierten Lager in der Mitte der Halle könnten dann die Werkzeuge in wenigen Minuten in die Pressen links und rechts eingefahren werden. Wenn in rund sechs Monaten der Betrieb der ersten Maschine voll hochgefahren ist, wird im neuen Werk dieselbe Anzahl Bleche in bloss zwei statt drei Schichten hergestellt werden können wie in der bisherigen Presserei, die nach 20 Jahren ersetzt werden muss.
Zurzeit müssen die Werkzeuge für die verschiedenen Teile – Backofenschubladen, Steamer-Innenteile oder Waschmaschinen-Verkleidungen – aber noch angepasst werden. «Wir haben bei manchen Teilen bloss drei Hundertstellmillimeter Toleranz», erklärt Presswerkleiter Florian Dober. Entsprechend viel Zeit erfordert die Justierung der Werkzeuge. Aber auch die Pressanlage selbst brauche noch viel Feinarbeit. Einzelne Programmzeilen müssen mit dem Anlagenbauer justiert werden, jedes neue Softwareupdate, jedes Programm wird laufend überprüft und angepasst.
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Dober und drei seiner Mitarbeiter demonstrieren am Beispiel eines simplen Backbleches die Leistungsfähigkeit der Anlage. Eine tonnenschwere Rolle mit aufgewickeltem Blech wird eingespannt, die vordersten Teile abgeschnitten, dann wird das Metall langsam in die Feinrichtanlage eingefahren, begradigt, leicht geölt und zum Werkzeug geführt. In vier Stufen entsteht in atemberaubender Geschwindigkeit das Backblech, während überflüssiges Metall automatisch abgetrennt wird und durch eine Klappe in das Untergeschoss des Baus fällt, wo es für das Recycling gesammelt wird. Mit 11 Hüben konnte ein solches Blech in der bisherigen Presserei hergestellt werden, jetzt fährt der rund 70 Tonnen schwere Stössel 27-mal pro Minute hinunter, um das Metall in die gewünschte Form zu bringen.
Je nach Metallart kann in bloss zehn Minuten umgerüstet werden, weil Edelstahl und Chromstahl, verzinkte Bleche und Aluminium unterschiedlich geführt werden müssen, um bei den Edelmetallen absolut kratzfreie Resultate zu garantieren. «Bei anderen Anlagen benötigt eine solche Umrüstung zwei Stunden», sagt Florian Dober nicht ohne Stolz.
Während das neue Zephyr-Presswerk täglich leistungsfähiger wird, sind die Möglichkeiten im neuen Hangar längst nicht ausgeschöpft. Um die Industrieproduktion mitten in der Stadt Zug zu halten und so effizient wie möglich zu machen, wird im Dachgeschoss des markanten Neubaus die Oberflächentechnik eingerichtet, es entsteht zudem ein Entkopplungslager mit rund 3500 Stellplätzen. Der ausgebildete Industriemeister Dober erklärt: «Wir produzieren hier an einem weltweit einmaligen und teuren Standort. Ausfälle können wir uns nicht leisten. Deshalb ist das Ziel, dass wir für maximal fünf Produktionstage Teile lagern, um Störungen im Presswerk überbrücken zu können.»
Jeder Produktionsschritt an einem solchen Standort müsse sehr gut abgesichert sein, so Dober. Mit grösstmöglicher Sorgfalt und Präzision wird deshalb im neuen Presswerk gewissermassen die Zukunft des Unternehmens in Form gebracht.
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