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«Sulgen mitzugestalten ist für mich ein Privileg»



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Ein Kühlgerät muss unter allen Bedingungen perfekt laufen. Das verifiziert Gerardo Friedrich als Leiter Engineering Prototyping und Testing – mit automatisierter Prüfung am Anfang im Engineering und am Ende im Produktionsprozess.

Wie reagiert ein Kühlschrank punkto Vereisung, wenn man über 100 Mal am Tag die Tür öffnet? Wie arbeitet er bei tropischen Bedingungen? Welche Luftzirkulation braucht es, damit das Gerät nicht vereist, aber auch keine Lebensmittel austrocknet oder verderben lässt? Mit solchen und vielen weiteren Fragen und Parametern beschäftigt sich Gerardo Friedrich zusammen mit seinem achtköpfigen Team.

Der Deutsch-Argentinier ist in Buenos Aires geboren. Auch seine Frau hat europäische Wurzeln. Nach Stationen in aller Welt haben sich die beiden vor 23 Jahren in der Schweiz niedergelassen. Vor anderthalb Jahren hat er die Funktion des Leiters Engineering Prototyping und Testing bei der V-ZUG Kühltechnik AG übernommen: «Es ist einmalig, wie auf einem ehemaligen Acker eine moderne Fabrik heranwächst. Für mich ist es ein Privileg, das mitzuerleben und mitzugestalten.»

Gerardo Friedrich, Leiter Engineering Prototyping und Testing

Gerardo Friedrich, Leiter Engineering Prototyping und Testing

Automatische Norm-Prüfung in 14 Kammern

In Sulgen ist der 57-Jährige verantwortlich für die Neugestaltung von Labor und Prüfräumen sowie das Testing in der Endkontrolle der fertigen Kühlschränke. Wird der Prototyp eines Kühlgeräts designt, kommt er ins Labor. Hier werden die Geräte auf Hebebühnen erst einmal vorbereitet – wie ein Patient, der verkabelt wird, bevor er auf Herz und Nieren geprüft wird: Dutzende von Sensoren werden angebunden. Alle Sensoren müssen zurückgeführt und in diversen Testbedingungen laufend überwacht werden. Insgesamt gibt es in Sulgen 14 Prüfräume. In jede dieser Kammern passen drei Kühlgeräte. Durch die fein gelöcherte Decke strömt Luft mit konstanter Geschwindigkeit und Temperatur hinein. Je nach Anpassung von Temperatur und Luftfeuchtigkeit simuliert man unterschiedliche Verhältnisse in einer genormten Umgebung.

Im Gegensatz zu Arbon sind die Prüfkammern in Sulgen kleiner, aber zahlreicher. «Das bietet uns viel mehr Flexibilität. Hier können wir mit den Dreier-Gerätegruppen Verschiedenes gleichzeitig testen. Wir arbeiten mit modernster Technologie und können alle Normen vollständig überprüfen, und zwar fast vollautomatisch», so der Maschinenbauingenieur.

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Hocheffiziente und leise Kompressoren

In den letzten zehn Jahren haben sich die Kühlgeräte punkto Nachhaltigkeit und Energieeffizienz enorm gesteigert. Gelungen ist dies dank guter Isolation und Kompressortechnologie. An den Kompressoren wird auch laufend weitergearbeitet. «Mit cleveren Kniffen im Kältekreis kann man Effizienz auf ein sehr hohes Niveau bringen», bestätigt Gerardo Friedrich. So testet das Team ständig alle Faktoren, die zu einem guten Kompressor führen. Es macht Quervergleiche zwischen Lieferanten, prüft Effizienz, Druckaufbau im Kältekreis, Temperatur und Luftströme. «Alles muss unter allen Bedingungen perfekt klappen. Wir verifizieren, dass das Design, welches unsere Kältetechniker vorlegen, auch wirklich funktioniert.»

Der Kompressor muss aber nicht nur höchst effizient arbeiten. Er muss es auch so leise wie möglich machen. Die V-ZUG Kühltechnik AG legt grossen Wert auf die User Experience. Viele Küchen sind heute Wohnküchen. Ein Kühlschrank soll daher nicht hörbar sein. Natürlich wird die Lärmemission auch geprüft. Nicht nur im eigenen Prüfraum in Sulgen, sondern auch in einem spezialisierten Institut. Denn gemessen werden Dezibel und auch das subjektive menschliche Empfinden. In der Vergleichsmessung mit Geräten der Marktführer habe V-ZUG dabei am besten abgeschnitten, freut sich Gerardo Friedrich.

«Mit cleveren Kniffen im Kältekreis kann man Effizienz auf ein sehr hohes Niveau bringen»

Gerardo Friedrich, Leiter Engineering Prototyping und Testing

 

Endkontrolle mit bahnbrechender Technologie

Gerardo Friedrich verantwortet in Sulgen auch das Prüfverfahren im Endtest der fertigen Geräte. Darauf ist er stolz: «Das Testing haben wir selbst entwickelt.» An dieser Station bringt ein selbstfahrender Roboter die fertigen Geräte an die 90 Prüfplätze. Das System kommuniziert über WLAN mit den internen Sensoren im Gerät. Technisch geprüft werden unter anderem Kühlkurve und Leistungsaufnahme. Ist das Gerät gut, wird es in die Packerei gebracht. Ist die Diagnose fehlerhaft, geht es zurück in die Reparatur. «Wir haben einen hohen Automationsgrad erreicht. Das Testing läuft automatisch.»

Das ist zugleich auch die Herausforderung: Sulgen ist auf einem sehr hohen technischen Stand, viele neue Technologien wurden vereint. Die Schnittstellen der komplexen Baugruppen von verschiedenen Lieferanten, SAP-System, Arbeiterfluss – alles muss einwandfrei miteinander funktionieren. «In Sulgen kommunizieren die Systeme automatisch zusammen. Wir arbeiten hier mit bahnbrechender Technologie.»

Automatisation, das ist für Gerardo Friedrich nicht nur eine berufliche Leidenschaft, sondern auch ein Hobby. Wenn bei ihm zu Hause in Arbon bei Lichteinfall die Rollos von selbst herunterfahren und sich die Gardinen von allein schliessen. – Dann hat das mit dem Faible fürs Programmieren des Hausherrn zu tun.

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