In Sulgen verantwortet Daniel Minder das vollautomatische Hochregallager und die Endprüfung der Kühlgeräte. Dabei setzt der Projektleiter auf eine unkonventionelle Lagertechnik-Lösung.
RBG, FTS, SAP, Emulation. Daniel Minder ist in seinem Element, wenn er etwa von RBG, Regalbediengeräten, oder FTS, fahrerlosen Transportsystemen, erzählt. Der 31-Jährige leitet in Sulgen zwei strategisch wichtige Projekte: Ohne das Hochregallager würde im neuen Werk wenig produziert werden. Und ohne die Endprüfung könnte man kein Kühlgerät testen.
Seit vier Jahren ist der gelernte Automatiker und Maschinenbauingenieur mit MBA-Abschluss bei der V-ZUG Kühltechnik AG tätig. «Unser Unternehmen hat sich zu Swiss Made bekannt. Wir wollen das Know-how regional im Thurgau verankern. Meines Erachtens ist der Neubau einer Kühlgeräte-Produktionsstätte für aktuell 150 Mitarbeitende für den Produktionsstandort Schweiz ziemlich einzigartig. Damit kann ich mich sehr gut identifizieren», so der Industrial Engineer, der mit seiner Frau und seinen zwei kleinen Mädchen in Goldach wohnt.
Daniel Minder, Projektleiter
Eine unkonventionelle Lagertechniklösung
Unter seiner Projektleitung entsteht in Sulgen ein vollautomatisiertes Hochregallager für Kühlgeräte-Komponenten: 16 Meter hoch, mit 4 Gassen und einer Bruttokapazität von 4500 Paletten. Für die Lagertechnik hat Daniel Minder nicht die klassische, sondern eine unkonventionelle Lösung gewählt: «Statt vier gassengebundene haben wir nur ein Regalbediengerät, dafür ein kurvengängiges» begeistert er sich. Das RBG ist ein hoher Mast mit einem Lastaufnahmemittel. Es fährt automatisch auf einer Schiene durch alle Gassen und setzt Paletten auf und ab. Betrieben wird das Lager teilweise mit erneuerbarem Strom von der grossen Photovoltaikanlage auf dem Fabrikhallendach.
Der Lösungsprozess für diese spezielle Technik war lang und anspruchsvoll. Aber es ist das, was dem Sankt Galler in seinem Job viel Spass macht: Den bestmöglichen Weg vom Grundzustand A in den Grundzustand B finden. «Der Weg dorthin ist in meiner Verantwortung. Das ist das, was ich lebe!» Für Sulgen hiess das: Das Volumen der Lagerhalle sollte er maximal ausnützen, aber mit fairem Kosten-Nutzen-Verhältnis. Lange hat er gerechnet und evaluiert, etwa den Bedarf an Paletten, die täglich rein- und rausfahren inklusive Spitzenwerte, deren Gewichte und Abmasse, Statikbetrachtungen des Gebäudes sowie theoretische Modellierungen mit klassischen Lagerkennziffern etc. Er hat zudem ein Konzept erarbeitet für ein SAP-gesteuertes Lager, das zur Kapazität der Firma passt und im Hinblick auf die weitere Zukunft flexibel ist. Der Ingenieur ruft auf einem Bildschirm eine 3-D-Ansicht auf. Mit der Emulation, der Lagersimulations-Software, kann er das Funktionieren in der Theorie testen. Er fährt mit seiner Computermaus über eine Förderanlage vom Wareneingang in die Kommissionierzone und ins Hochregallager. Diese Förderanlage dient als Staustrecke. Die Paletten warten dort, bis sie vom Regalbediengerät zum Einlagern abgeholt werden. Eine kleine Staustrecke ist auch für die Auslagerungen vorhanden. Über die A-B-C–Kennzeichnung sämtlicher Materialien können die «High-Runner» in der Nähe des Lagerausgangs gelagert werden, was die Kapazität des Lagers deutlich erhöht. Daniel Minders Computermaus wandert weiter und biegt um eine Kurve in eine der Regalgassen, um die Fahrwege des RGBs aufzuzeigen.
«Der Weg dorthin ist in meiner Verantwortung. Das ist das, was ich lebe!»
Daniel Minder, Projektleiter
Vorwärts mit intelligentem Logistikkonzept
Das Hochregallager ist Teil des neuen intelligenten Logistikkonzepts in Sulgen. Die V-ZUG Kühltechnik AG setzt im neuen Werk auf optimale Material- und Produktionsflüsse. «Wir haben einen Quantensprung gemacht», so Daniel Minder. «Erstens mit dem vollautomatisierten Hochregallager. Zweitens mit der Materialversorgung der Produktion, die von einem Paletten-Routenzug bedient wird. Und drittens mit dem übergeordneten SAP-System, welches das komplette Material- und Produktionsmanagement verwaltet.» Wieder lässt er seine Computermaus auf dem Monitor über ein Layout fliegen und eine Schlaufe ziehen, um den Produktionsfluss zu erklären: Vom Wareneingang ins Lager, hinaus in die Halle in den Produktionsprozess, dann in die Endprüfung, weiter ins Fertigwarenlager und zum Warenversand.
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Endkontrolle mit 90 Prüfplätzen
Die Endprüfung der Kühlgeräte, auch 100 %-Prüfung genannt, ist ebenfalls ein Projekt des Ingenieurs. Diese Endkontrolle der Kühlgeräte ist auf einem etwa 30 x 15 Meter grossen Podest in der Ecke der Halle aufgestellt. Speziell daran sei das fahrerlose Transportsystem, quasi ein selbstfahrender Roboter, schwärmt er. Er bringt fertige Geräte an einen der 90 Prüfplätze, wo unter anderem die Kühlkurve und die Leistungsaufnahme technisch geprüft werden. Die neue Kühlschrank-Produktelinie kommuniziert dabei mittels dediziertem W-LAN, um das Gerät mit internen Sensoren zu prüfen und die aktuellste Software auf das Gerät zu laden. Nach der Prüfung holt das FTS das Gerät wieder ab und bringt es zur visuellen Kontrolle durch Mitarbeitende.
Bis der Bau der neuen Anlagen in Sulgen abgeschlossen ist und alle Prozesse stabil laufen, braucht es von allen Mitarbeitenden einen Mehraufwand, «der sich aber für uns alle zukünftig lohnen wird». Als Ausgleich widmet sich Daniel Minder in seiner Freizeit dem Fussballspielen beim FC Rorschacherberg. Und sehr gerne auch seiner Familie: «Ich weiss, es tönt vielleicht seltsam, aber momentan ist meine Familie – nebst meinem Beruf – wirklich mein Hobby.»
Und wie sieht es bei Familie Minder zu Hause aus? Bei so viel Technikbegeisterung könnte man annehmen, dass auch die eine oder andere Technologie eine Rolle spielt? Tatsächlich läuft aktuell das Projekt Umbau. Daniel Minder hat den bestmöglichen Weg vom «älteren Eigenheimli, aber mit Potential» zum modernen nachhaltigen Wohnhaus konzipiert. So ist die Solaranlage für das Warmwasser schon eingebaut und die Elektrizitätsverteilung seit kurzem komplett saniert inklusive Einzugs neuer Stromkabel. Und ja, nach den grossen Baustellen werden dann sicher auch einige automatische und appgesteuerte Geräte einziehen.
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Der Produktionsstandort der V-ZUG
